PRORROGA.

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PRORROGA DONDE SE REVISARA SOLO EL 75% DE LA NOTA A LOS QUE ENTREGUEN DESDE HOY HASTA EL 13-12-16.

EXITOS!!!!!

UNIAD 1. PRIMER CORTE. TAREA 1 10%

LEYENDO EL CONTENIDO DE LA UNIDAD 1 PARTE 3, 4, 5 Y 6. REALIZAR LA SIGUIENTE INVESTIGACIÓN APLICADA:

1. Visite dos de las siguientes organizaciones. Determine cómo definen la calidad y cómo la controlan.
(a) Un banco grande.
(b) Una instalación de cuidado de la salud.
(c) Un departamento académico universitario.
(d) Un departamento no académico universitario.
(e) Una gran tienda departamental.
(f) Una escuela elemental.
(g) Una instalación manufacturera.
(h) Una tienda de comestibles grande.

2. Para una de las organizaciones del ejercicio 1, determine las responsabilidades del director general.

3. En un grupo de tres personas o más, auxiliadas por la computadora, determine las necesidades de la función de la calidad en cuatro de las organizaciones del ejercicio 1.

REQUISITOS.

• Modalidad: En parejas o invidual

• Formato de presentación: WORD, tipo de letra Arial 12 pt. Margenes superior:2, derecho 2, izquierdo 3, inferior 2.
• Incluye portada con el titulo (Tarea 1: introducción a la calidad) + el desarrollo de la asignación.
• Fecha de entrega:el 05-12-16 hasta las 12 del mediodia. 
• ENVIAR AL CORREO ELECTRÓNICO: jmarquez.docente@gmail.com

Nota: toda entrega luego de esa hora. Se notificara al estudiante que el valor de la misma se reducirá 50%. Si tienes dudas no dejes de hacer comentarios en el foro del blog o a traves de mensajes  hangout por el correo jmarquez.docente@gmail.com

UNIDAD 1. PUNTO 6. COMPUTADORAS Y CONTROL DE CALIDAD

COMPUTADORAS Y CONTROL DE CALIDAD

Las computadoras juegan un papel esencial en la función de la calidad. Efectúan operaciones muy sencillas con gran rapidez, y con una exactitud excepcionalmente grande. Una computadora debe ser programada para ejecutar esas operaciones sencillas en el orden correcto, para lograr determinada tarea. Se pueden programar las computadoras para ejecutar cálculos complicados, para controlar un proceso o una prueba, para analizar datos, para escribir informes y para obtener información a voluntad.

Las necesidades de la función de la calidad que satisface la computadora son (1) recopilación de datos, (2) análisis e informes de datos, (3) análisis estadísticos, (4) control de procesos, (5) pruebas e inspección y (6) diseño de sistemas. Además, la computadora es la plataforma para usar Intranet e Internet.

Recolección de datos

La recopilación, utilización y diseminación de información sobre calidad se logra mejor cuando la información se incorpora en un sistema de tecnología de la información (IT, de information technology). Esta tecnología mantiene relaciones con otras actividades, como Control de inventarios, Compras, Diseño, Ventas, Contabilidad y Control de producción. Es esencial para todas las necesidades de calidad que se describen en este capítulo. Para obtener información adicional con un mínimo de programación y para mejorar la utilización de la memoria, se establecen vínculos entre los

registros de datos almacenados sobre las diversas actividades.

Las computadoras se adaptan muy bien para recolectar datos. Las ventajas principales son la mayor rapidez en la transmisión de datos, menor cantidad de errores y menores costos de recolección. Los datos son transmitidos a la computadora a través de papel o de una cinta magnética, o por reconocimiento óptico de caracteres, teléfono de botones, transmisión inalámbrica, teclado, voz, cursor, barrido de código de barras y por interfaz directa de la computadora con un proceso.

El tipo y la cantidad de datos son los principales problemas de la recolección de datos. Las fuentes de datos son estaciones de inspección de proceso, informes de desperdicios y desechos, auditorías de producto, laboratorios de pruebas, quejas de los clientes, información del servicio, control de proceso, e inspección del material a su llegada. De esas fuentes se puede recopilar una gran cantidad de datos, La decisión sobre cuántos datos recolectar y analizar, se basa en los informes por presentar, los procesos a controlar, los registros a conservar y la naturaleza del programa de mejoramiento de la calidad.

Un formato para recolectar datos de una falla o deficiencia interna se ve en la figura 1-2. Además de la información básica acerca de la falla o deficiencia interna se usan varios identificadores. Los identificadores típicos son número de parte, operador, supervisor de primera línea, proveedor, línea del producto, centro de trabajo y departamento. Los identificadores son necesarios para analizar datos, preparar informes y registrar la trazabilidad. Una vez determinada la disposición del material no conforme, este informe particular se manda a Contabilidad, donde se asignan los costos de la falla, y se transmite la información a la computadora. Observe que en una fábrica sin papelería, el formato se vería en una pantalla, y se ingresaría información directamente a la computadora.

A veces, la información se guarda en la computadora para ser transmitida con eficiencia a terminales remotas. Por ejemplo, en la computadora se guardan las instrucciones de operación, especificaciones, dibujos, herramientas, calibradores de inspección, así como los requisitos de inspección para determinado trabajo. Esta información se manda entonces al empleado, al mismo tiempo que se le asigna el trabajo. Una de las principales ventajas de los sistemas de este tipo es su capacidad para actualizar o cambiar con rapidez la información. Otra ventaja es que probablemente haya menos errores, porque el operador está usando información actual, y no instrucciones obsoletas o difíciles de leer.

Los datos se analizan periódicamente para determinar cuáles conservar en la computadora, qué datos almacenar por otro método y qué datos destruir. Los datos se pueden guardar en un pendrive, CD o en la nube para reingresarlos en la computadora si se necesitan. Los requisitos de responsabilidad por el producto determinan la cantidad y tipo de datos a conservar, así como el periodo de conservación. Pacific Bell usó computadoras manuales, operadas con una mano, y códigos de barras, para levantar inventarios casi sin fallas de 27,000 diferentes tarjetas electrónicas metálicas pequeñas. El sistema, desarrollado por un grupo multidisciplinario, dio como resultado una reducción de piezas de repuesto, de 7.5 a 2.5 por ciento, y un ahorro de casi 100 millones de dólares.

Análisis de datos, reducción e informes

Aunque parte de la información de la calidad sólo se guarda en la computadora, para examinarla en el futuro la mayor parte se analiza, se reduce a una cantidad significativa, y se divulga en un informe. Estas actividades de análisis, reducción e informe se programan para efectuarse automáticamente a medida que se recolectan datos, o para hacerse a una orden de parte del operador de la computadora.

En la figura 1-3 se muestran algunos informes de desechos y reprocesamiento, tal como se producen en una computadora. El informe semanal de costos de desperdicios y reprocesamiento de la figura 1-3(a) es una lista por número de parte, de la información transmitida a la computadora en el informe de deficiencias por fallas internas. Los identificadores que aparecen en cada transacción son función del informe y del espacio disponible. Para este informe, los identificadores son número de parte, clave de la operación y número del boleto de deficiencia.

Los datos básicos se pueden resumir de varias maneras distintas. La figura 1-3(b) muestra un resumen por clave de falla. También se compilan informes por operador, departamento, centro de trabajo, línea de producto, número de parte, subensamble, vendedor y material.

En la figura 1-3(c) se muestra un análisis mensual de Pareto, por defecto, para el Departamento 4. Dicho análisis de Pareto está en forma de tabla; sin embargo, se podría haber programado la computadora para presentarlo en forma gráfica, como se ven los análisis de Pareto en los capítulos 2 y 3. También, los análisis de Pareto podrían haberse determinado para operadores, centros de trabajo, departamentos, números de parte, etcétera.

En los párrafos anteriores se describieron los informes asociados con los desperdicios y el reprocesamiento. Son similares los informes de resultados de inspección, auditorías de producto, información de servicio, quejas de clientes, evaluación de vendedores y pruebas de laboratorio. Se puede programar información de naturaleza gráfica, como gráficas de control para mostrarse en una

terminal y reproducirse

Los datos se pueden analizar a medida que se acumulan, en tiempo real, más que semanal o mensualmente. Al adoptar esta técnica se pueden emplear reglas de decisión en el programa, que señalen automáticamente la posibilidad de que haya un problema con la calidad. De esta manera, se proporciona información acerca de un problema potencial, y se emprenden acciones correctivas en tiempo real. Por ejemplo, un operador podría tener una pantalla en su estación de trabajo que, en forma automática muestre datos en una gráfica de X y R. Los datos se podrían haber recopilado en forma automática por el equipo, o por un calibrador electrónico que los mande a la pantalla.

Un grupo multidisciplinario de New York Telephone desarrolló un sistema de detección de fraude, de última tecnología, que representó un ahorro de 5 a 8 millones de dólares por año. El grupo redujo el tiempo para detectar el fraude de entre dos a cuatro semanas, a tres días. Las llamadas internacionales que excedían determinada cantidad se imprimían mensualmente y se enviaban por correo interno de la oficina a un supervisor, quien las examinaba para ver si había fraude, para entonces pedir la acción

de un representante de servicio. Más que esperar al informe mensual, el grupo cambió el programa para que la computadora avisara al representante de servicio para emprender acciones siempre que un número telefónico acumulaba 200 dólares en llamadas internacionales, en cualquier periodo de tres días.

Análisis estadístico

El primer uso de la computadora en el control de calidad, que todavía sigue siendo importante, fue para el análisis estadístico. La mayor parte de las técnicas estadísticas que se describen en este libro se pueden programar con facilidad. Una vez programadas se ahorra un tiempo considerable en los cálculos, y éstos se hacen sin errores.

En la revista Journal of Quality Technology se han publicado muchos programas estadísticos de cómputo, que se pueden adaptar con facilidad a cualquier computadora o lenguaje de programación. Además, se ha publicado en la revista Applied Statistics información sobre técnicas de análisis estadístico. La mayor parte de esos programas se han incorporado en paquetes de software. Hay más información disponible en Internet.

Algunos principales programas, como Excel, tienen técnicas muy sofisticadas de análisis, como ANOVA (análisis de varianza) análisis de Fourier y prueba t. Las ventajas de los paquetes de programas estadísticos son:

1. Se eliminan los cálculos manuales, que son tardados.
2. Se pueden hacer análisis a tiempo y exactos, para diagnosticar problemas que suceden una vez, o para mantener el control del proceso.
3. Muchos practicantes con conocimientos limitados en estadística superior pueden hacer sus propios análisis estadísticos.

Una vez desarrollado o comprado un paquete de programas estadísticos, el ingeniero de calidad puede especificar determinado orden de cálculos estadísticos, para que se lleven a cabo bajo condiciones definidas. Los resultados de esos cálculos pueden proporcionar pruebas contundentes, o sugerir otros cálculos estadísticos para hacer en la computadora. Muchas de esas pruebas son demasiado tediosas como para hacerlas sin usar una computadora.

Al usar el control estadístico de proceso, el Servicio Postal en Royal Oak, MI, Estados Unidos, encontró formas para redireccionar más correspondencia a la máquina clasificadora automática. Esta mejora dio como resultado ahorros anuales de 700,000 dólares en esa instalación.

Control de proceso

La primera aplicación de computadoras a control de procesos se hizo con máquinas de control numérico. Estas máquinas usan papel perforado para transmitir las instrucciones a la computadora, que a su vez controla la secuencia de operaciones. Ya no se usan las cintas de papel perforado. Con máquinas de control numérico (CNC, de computer numerically controlled), robots y sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación (ASRS, de automatic storage and retrieval systems) son el equipo básico de una fábrica automatizada. La medición y control de las variables críticas, para mantenerlas en valores establecidos con variaciones mínimas, y dentro de límites aceptables de control requiere equipos sofisticados.

En la figura 1-4 se muestra un sistema de control automático de proceso, en forma de diagrama de flujo. Aunque la computadora es una parte clave del control automático de un proceso, no es la única parte. Hay dos subsistemas principales conectados entre la computadora y el proceso.

Un subsistema tiene un sensor que mide una variable de proceso, como temperatura, presión, voltaje, longitud, peso, contenido de humedad, etc., y manda una señal analógica a la computadora digital. Sin embargo, esa computadora sólo puede recibir información en forma digital, por lo que la señal se convierte en una interfase analógica a digital. El valor variable, en forma digital, es evaluado por la computadora para determinar si está dentro de los límites establecidos. En ese caso no son necesarias más acciones; sin embargo, si el valor digital sale de los límites, se requieren acciones correctivas. Se manda un valor digital corregido a la interfase digital a analógica, que la convierte en señal analógica aceptable para un mecanismo actuador, como una válvula. Entonces, ese mecanismo aumenta o disminuye la variable. Algunos sistemas están diseñados para contener sólo información digital.

El otro subsistema en esencia es del tipo de atributo, que determina si un contacto está cerrado o abierto, o controla una función de encender y apagar. A través de la interfase de señal de entrada del contacto, la computadora vigila continuamente el estado real de encendido o apagado de interruptores, motores, bombas, etc., y las compara con el estado de contacto que deba existir. El programa de cómputo controla el orden de los eventos que se ejecutan durante el ciclo del proceso. Las instrucciones de operación se inician con condiciones específicas del proceso, o como función del tiempo, y se mandan a la interfase de señal de salida del contacto. Esta interfase activa un solenoide, hace sonar una alarma, pone a trabajar una bomba, detiene un transportador, etcétera.

Las cuatro interfases de la figura 1-4 son capaces de manejar varias señales al mismo tiempo. También, los dos subsistemas pueden trabajar en forma independiente, o en conjunto. Como la computadora opera en microsegundos y los subsistemas operan en milisegundos, se puede presentar un problema de sincronización, a menos que los lazos de retroalimentación sean lo más estrechos posibles para que la acción correctiva sea inmediata. Las ventajas por emplear el control automático de proceso son:

1. Calidad constante, debida a la reducción de variaciones en el proceso.
2. Arranques y paros más uniformes, porque el proceso se puede vigilar y controlar durante esos periodos.
3. Mayor productividad, porque se necesitan menos operadores para vigilar los controles.
4. Operación más segura para personal y equipos, al detener el proceso o no iniciarlo cuando exista una condición insegura.

Una de las primeras instalaciones con control automático del proceso fue la de la planta de Western Electric en Carolina del Norte, en 1960. La computadora controlaba las variables del producto, aplicando técnicas de gráfica de control de X y R. Por ejemplo, el valor de la resistencia en los resistores de carbón depositado, que salían del horno, era controlado por la cantidad de metano en el horno, y por la rapidez de paso por el mismo. Como las operaciones de inspección y empaque también estaban controladas por computadora, toda la instalación de producción estaba totalmente automatizada.

Una central nucleoeléctrica es otro ejemplo de un sistema totalmente automático, donde la única interacción humana es en la consola de cómputo. Un ejemplo de un control automático de proceso para funcionamiento de oficina es el del Centro de Operaciones del Almacén Naval de Aviación, en Patuxent River, Maryland. Un grupo multidisciplinario automatizó el proceso de flujo de pedidos, reservaciones y reembolsos. El programa de cómputo contiene perfiles de viajeros individuales, para que las dos terceras partes de la información en el formato del viaje estén en la computadora, y el viajero sólo necesite ingresar el itinerario. La computadora hace todos los cálculos del anticipo y del reembolso. Cada semana, el oficial al mando recibe un resumen de una página, con todos los viajes planeados, para su conocimiento y firma. El departamento de viajes puede determinar el historial anual de cualquier viajero y si hay algunas transacciones notables. Los resultados del sistema automático son: (1) los cambios en los viajes bajaron de 100 a 5 por mes; (2) virtualmente, el 100% de los planes de viaje son para viajes reales, y son adoptados, en comparación con el 56% anterior; (3) 95% de las solicitudes de reembolso no contienen errores, en comparación con el 67% anterior; (4) el departamento ha ahorrado 42,000 dólares en salarios de mecanógrafos, y el personal administrativo ha bajado de 50 a 22, y (5) una encuesta entre los viajeros resultó en una calificación de satisfacción igual a 3.87, de 4.00.

Pruebas e inspección automáticas

Si se considera que la prueba y la inspección es un proceso por sí mismo, o es parte de un proceso de producción, la prueba e inspección automática es parecida a lo que se dijo sobre el control automático del proceso. Los sistemas de prueba e inspección controlados por computadora tienen las siguientes ventajas: mejor calidad de la prueba, menor costo de operación, mejor preparación de informe, mayor exactitud, calibración automática y diagnóstico de mal funcionamiento. Su principal desventaja es el alto costo del equipo.

La inspección automática controlada por computadora se puede emplear en decisiones de inspección como pasa-no pasa, o para separar y clasificar partes en ensambles selectivos. A veces se usa visión artificial en esos procesos. Los sistemas de inspección automática tienen la capacidad y rapidez para aplicarse en líneas de producción en alto volumen.

Los sistemas automáticos de prueba se pueden programar para que lleven a cabo una auditoría completa de la calidad de un producto o servicio. Las pruebas se pueden secuenciar entre los diversos componentes y subensambles. Se pueden variar parámetros como temperatura, voltaje y fuerza, para simular condiciones del ambiente y de desgaste. Se preparan informes automáticamente, que reflejan el desempeño del producto o servicio.

Cuando se aplica la prueba e inspección automática a operaciones automáticas o semiautomáticas, la computadora puede generar las instrucciones de inspección al mismo tiempo que se diseña el producto o servicio.

Diseño del sistema.

Cada vez son más sofisticadas y detalladas las aplicaciones de programación a la función de la calidad. Hay numerosos paquetes que combinan muchas de las funciones de calidad que se describieron antes. Esos programas son amigables con el usuario, e incluyen funciones de ayuda y tutoriales. Los programas comprados son mucho menos caros que los hechos a la medida. En general, los primeros tienen las ventajas de uso demostrado y apoyo técnico. Cada marzo, la revista Quality Progress publica un directorio actualizado de programas de aplicación especiales para la función de la

calidad.

La integración de las diversas funciones de calidad con otras actividades requiere

diseños de sistemas extremadamente sofisticados. Hay componentes de un sistema

total disponibles en

• CADD: Dibujo y diseño asistido por computadora
• CAM: Manufactura asistida por computadora
• CAE: Ingeniería asistida por computadora
• MRP: Planeación de requisitos de materiales
• MRP II: Planeación de recursos para manufactura
• CAPP: Planeación de procesos asistida por computadora
• CIM: Manufactura con cómputo integrado
• MIS: Sistema de información gerencial
• MES: Sistemas de ejecución de manufactura
• ERP: Planeación de recursos de la compañía
• HRIS: Sistemas de información de recursos humanos
• TQM: Administración de la calidad total

La integración de esos componentes en un sistema total será lugar común en el futuro cercano. Necesitará el uso de sistemas expertos, bases de datos relacionales y sistemas adaptativos.

Los sistemas expertos son programas de cómputo que pueden captar el conocimiento de expertos y establecer un conjunto de reglas y relaciones que se usan en aplicaciones tales como diagnóstico de problemas o evaluación de desempeño de sistemas. Esta tecnología permite consolidar y usar las pautas de razonamiento, y lecciones aprendidas por expertos. Es el fundamento de muchos de los sistemas inteligentes de aprendizaje que son parte del sistema de bola de cristal.

Las bases de datos relacionales usan señaladores lógicos para crear vínculos entre diversos elementos de datos para describir relaciones entre ellos. Dichas relaciones preservan información dentro del sistema para su aplicación consistente a través de toda la organización.

Los sistemas adaptativos permiten que un sistema aprenda a partir de patrones de fechas o de situaciones repetitivas. Se vigila el flujo de datos para detectar, caracterizar y registrar eventos que describen las acciones a emprender en situaciones similares.

Cuando la computadora se usa con eficacia, es una herramienta poderosa que auxilia en el mejoramiento de la calidad. Sin embargo, no es algo que pueda corregir un sistema mal diseñado. En otras palabras, el uso de computadoras en la calidad es tan efectivo como las personas que crean el sistema total.

UNIDAD 1. PUNTO 5. DIRECTOR GENERAL

El director general de una planta tiene la responsabilidad de cada una de las áreas en el ciclo cerrado de la figura 1-1, y del área de aseguramiento de la calidad. En consecuencia, tiene la responsabilidad decisiva por la calidad. El director general debe intervenir directamente en los esfuerzos para alcanzar la calidad. En esta actividad se requiere un conocimiento de la calidad y el compromiso directo en el programa de mejoramiento de la calidad. No basta afirmar que la calidad es importante.

La intervención directa requiere la creación de un consejo de calidad, y la participación en reuniones. También implica ser miembro de un equipo de proyecto de mejoramiento de la calidad, participar en ceremonias de reconocimiento, establecer una declaración de la misión, tener una junta trimestral con los empleados y escribir un artículo en la hoja informativa mensual. La Administración por recorridos (MBWA, de management by walking around) es una técnica excelente para identificar problemas con la calidad.

Quizá la mejor forma en que el director general puede participar es tener cierta medida de su propio desempeño. La información financiera puede mostrar una medida del desempeño en calidad, a largo plazo. Sin embargo, en el corto plazo no es muy difícil hacer que se vean bien los datos financieros cuando en realidad la calidad del producto o servicio se está deteriorando. Para mejorar la calidad se requiere un compromiso financiero a largo plazo con personas, programas y equipos, para ganar una parte del mercado.

El desempeño del director general en calidad se puede medir eficazmente con una gráfica de proporción (porcentaje no conforme) que cubra el área de responsabilidad, sea una fábrica o una corporación. Si el porcentaje de no conformes aumenta o es constante, entonces, sencillamente, el desempeño del director general es malo. Si el porcentaje de no conformes está disminuyendo, el desempeño del director es bueno. Este concepto, la medición del desempeño en la calidad, se puede adaptar a todos los gerentes, departamentos y personal de operación. Junto con el mejoramiento de la calidad, la gráfica de proporción viene a ser una técnica muy efectiva.

Otra técnica es usar los criterios del Premio Nacional de Calidad Malcolm Baldrige (en Estados Unidos) como medida del desempeño. Cada mes, el director general debe examinar su libro de citas para determinar el tiempo que dedicó a la calidad. Debe dedicarse a la calidad un 35% del tiempo.

UNIDAD 1. PUNTO 4. RESPONSABILIDAD POR LA CALIDAD

RESPONSABILIDAD POR LA CALIDAD.

Responsables de área.

La calidad no es responsabilidad de una persona o área funcional determinada; es el

deber de cada quien. Se incluyen en ella el trabajador en la línea de ensamble, la 

mecanógrafa, el agente de compras y el presidente de la empresa. La responsabilidad 

por la calidad comienza cuando Ventas determina las necesidades de calidad por parte 

del cliente, y continúa hasta que el producto es usado por un cliente satisfecho durante 

algún tiempo.

La responsabilidad por la calidad se delega a las diversas áreas con autoridad

para tomar decisiones sobre la calidad. Además, un método de rendición de cuentas, 

como costos, frecuencia de errores o unidades no conformes, se incluye en esa responsabilidad 

y autoridad. En la figura 1-1 se muestran las áreas responsables del control 

de calidad y son:Ventas, Ingeniería de diseño, Adquisiciones (o Compras), Diseño 

de procesos, Producción, Inspección y pruebas, Empaque y almacenamiento, Servicio, y el cliente. La figura 1-1 es un ciclo cerrado, con el cliente en la cumbre de las áreas, que aparecen en su orden correcto en el ciclo. Como la función de la calidad no tiene una responsabilidad directa por la calidad, no aparece en el ciclo cerrado de la figura. La información que aparece en esta sección se aplica principalmente a un artículo manufacturado; sin embargo, los conceptos se pueden adaptar a un servicio.

Ventas

Ventas (“mercadotecnia” o “marketing”) ayuda a evaluar el nivel de calidad del producto que el cliente desea, necesita y está dispuesto a pagar. Además, Ventas proporciona los datos de calidad del producto y ayuda a determinar los requisitos de calidad.

Cierta cantidad de información de ventas se halla disponible fácilmente para efectuar esta función. La información acerca de la insatisfacción del cliente está en sus quejas, en los informes del representante de ventas, el servicio al producto y los juicios por responsabilidad por el producto. La comparación del volumen de ventas con la economía en su totalidad es un buen indicador de la opinión de los clientes sobre la calidad del producto o del servicio. Con un análisis detallado de las ventas de partes de repuesto se pueden localizar problemas potenciales con la calidad. También, los informes gubernamentales sobre seguridad de productos al consumidor, y los informes de laboratorios independientes, pueden proporcionar información útil de la calidad en el mercado.

Cuando la información no se consigue con facilidad, hay cuatro métodos que pueden desarrollarse para obtener los datos buscados para la calidad del producto o servicio:

1.  Visitar u observar al cliente para determinar las condiciones de empleo del producto, y los problemas del usuario.
2.  Establecer un laboratorio realista de pruebas, como por ejemplo una pista para probar automóviles.
3. Hacer una prueba controlada en el mercado.
4. Organizar un grupo asesor de vendedores o de enfoque.

Ventas evalúa todos los datos y determina los requisitos de calidad para el producto o servicio. Es esencial contar con un sistema continuo de vigilancia y retroalimentación de la información, para recolectar datos en forma efectiva.

Ventas proporciona a la empresa un resumen del producto o servicio, que traduce los requisitos del cliente en un conjunto preliminar de especificaciones. Entre los elementos del resumen del producto o servicio están:

1.  Características de desempeño, por ejemplo, ambientales, de uso y consideraciones
2. de confiabilidad.
3. Características sensoriales, como estilo, color, sabor y olor.
4.  Instalación, configuración o ajuste.
5. Normas y reglamentos legales aplicables.
6.  Empaque.
7. Verificación de la calidad.

Ventas es el enlace con el cliente, y como tal es un eslabón vital para el desarrollo de un producto o servicio que sobrepase las expectativas del cliente.

Ingeniería de diseño

Ingeniería de diseño traduce los requisitos de la calidad por parte del cliente en características de operación, especificaciones exactas y tolerancias adecuadas para un nuevo producto o servicio, o la modificación de un producto establecido. El diseño más sencillo y menos costoso que cumpla los requisitos del cliente es el mejor diseño.

Al aumentar la complejidad del producto o servicio, disminuyen la calidad y la confiabilidad. Es esencial la intervención temprana de Ventas, Producción, Calidad, Adquisiciones y el cliente, para prevenir los problemas antes de que sucedan. A este tipo de compromiso se le llama ingeniería concurrente.

Siempre que sea posible, Ingeniería de diseño debe usar diseños probados y componentes estándar. Para este propósito, se usan las normas industriales y gubernamentales cuando sean aplicables.

Tolerancia es la variación permisible en el tamaño de la característica de la calidad, y la selección de tolerancias tiene doble efecto sobre la calidad. A medida que se estrechan las tolerancias, suele obtenerse un mejor producto o servicio; sin embargo, los costos de producción y de calidad pueden aumentar. En el caso ideal, las tolerancias deben establecerse científicamente balanceando la precisión que se desea con el costo de lograrla. Como hay demasiadas características de calidad para ser determinadas de forma científica, muchas tolerancias se establecen usando sistemas normalizados de dimensionamiento y de tolerancias. Los experimentos diseñados son una técnica muy efectiva para determinar qué características de procesos, productos o servicios son críticas, y también sus tolerancias. Deben establecerse tolerancias críticas junto con la capacidad del proceso.

El diseñador determina los materiales que serán utilizados en el producto o servicio. La calidad de un material se basa en especificaciones escritas, que comprenden características físicas, confiabilidad, criterios de aceptación y empaque.

Además del aspecto funcional, un producto o servicio de calidad es aquel que se puede usar con seguridad. También es aquel que se puede reparar o mantener con facilidad.

En fases oportunas del desarrollo del producto o el servicio se hacen exámenes de diseño. Dichos exámenes deben identificar áreas problema e inadaptaciones, existentes o previstas, y deben iniciar acciones correctivas para asegurar que el diseño final y los datos que lo respaldan cumplen los requisitos del cliente. Después de que el grupo de examen del diseño aprueba al producto o servicio, para que pase a producción, se distribuyen los requisitos definitivos de calidad. La calidad se diseña en el servicio o producto, antes de ponerlos a disposición de Manufactura.

Ningún diseño es perfecto al paso del tiempo; por tanto se debe prever el control de cambios en el diseño. Además, debe haber una reevaluación periódica del producto o servicio para asegurar que el diseño siga siendo válido.

Adquisiciones

Con los requisitos de calidad establecidos por Ingeniería de diseño, Adquisiciones (o Compras) tiene la responsabilidad de obtener materiales y componentes de calidad, y de establecer una relación duradera. Las compras incluyen cuatro categorías: materiales estándar, como rollos de acero o ángulos de fierro; componentes básicos, como tornillos y accesorios; componentes menores, como engranajes y diodos, y componentes mayores, que hacen alguna de las funciones primarias. Los requisitos de calidad varían, dependiendo de la categoría de la compra.

Una materia prima o parte específica puede tener un solo proveedor, o bien, varios. En general, tener como fuente un solo proveedor permitirá suministrar mejor calidad a menor precio, con mejor servicio. El concepto de un solo proveedor se ha aplicado con bastante eficacia en cervecerías, donde el fabricante de latas o botellas es adyacente a la cervecería. Las compañías multidivisionales usan la técnica del proveedor único, y pueden controlar la calidad en una forma parecida al control entre áreas interiores de una planta. La desventaja de tener un solo proveedor estriba en la posibilidad

de que se presente una escasez de material, como resultado de causas naturales como incendios, sismos, inundaciones, o como resultado de causas no naturales, como descompostura de equipos, problemas laborales o dificultades financieras.

Para determinar si un proveedor es capaz de suministrar materiales y componentes de alta calidad, se hacen encuestas de calidad en los proveedores, visitando sus fábricas. Se observan las instalaciones, se estudian los procedimientos de control de calidad y se reúnen datos pertinentes. Con esta información puede tomarse una decisión razonable sobre la capacidad del proveedor para proporcionar materiales y componentes de alta calidad. Se realiza una prueba final durante la producción y el uso del producto por parte del cliente. Una vez que un proveedor es aprobado, se dispone de otras técnicas de evaluación. La mejor técnica para aprobar proveedores ha llegado a ser mediante la norma ISO 9000.

Existen varios métodos para obtener una prueba de conformidad con las normas de calidad. Para cantidades pequeñas, Adquisiciones generalmente confía en el proveedor. La inspección de los materiales y componentes que llegan es uno de los métodos más comunes para probar la conformidad con las especificaciones. La inspección en la fuente es idéntica a la inspección a la llegada, excepto que se realiza en la planta del proveedor. Un método muy efectivo es la demostración estadística de la calidad, mediante gráficas de control del proceso y de capacidad del proceso. La prueba de conformidad también se puede obtener inspeccionando duplicados de muestras que recibe Adquisiciones, antes de que llegue la remesa. La supervisión del proveedor es un método para controlar la calidad en la planta del proveedor mediante un plan y pruebas aceptables de que se está siguiendo dicho plan, por ejemplo, registros de inspección. Se puede usar cualquier combinación de estos métodos para lograr una evaluación efectiva y continua del producto.

Para evaluar el desempeño se puede usar el sistema de evaluación de la calidad que use el proveedor. Existen algunos factores que se usan en la evaluación como lotes rechazados, costos de desperdicios y reprocesamiento, o información sobre quejas.

Además, se incluyen el desempeño en las entregas y el precio. Para mejorar la calidad de materiales y partes compradas, es necesario que,haya una comunicación de dos sentidos, entre proveedor y Adquisiciones. El proveedor debe recibir retroalimentación, tanto positiva como negativa. Se puede incluir a los representantes del proveedor en los grupos de diseño o de mejoramiento del proceso.

Adquisiciones debe ocuparse del costo total, y no sólo del precio mínimo. Por ejemplo, si el proveedor A tiene menor precio que el proveedor B, pero el costo de utilizar el material del proveedor A es mucho mayor que el del proveedor B, puede ser que el costo total sea mayor.

Diseño de procesos

Diseño de procesos tiene la responsabilidad de desarrollar procesos y procedimientos que obtengan un producto o servicio de alta calidad. Esta responsabilidad se alcanza mediante actividades específicas, que incluyen la selección y el desarrollo del proceso, la planeación de la producción y las actividades de respaldo.

Para prever problemas con la calidad se hace un examen del diseño del proyecto. Con frecuencia, los problemas de calidad se relacionan con las especificaciones. Cuando la información de capacidad del proceso indica que una tolerancia es demasiado estrecha para que la facilidad de producción sea satisfactoria, quedan cinco opciones: comprar equipo nuevo, modificar la tolerancia, mejorar el proceso, modificar el diseño o separar los defectos durante la producción. La selección y el desarrollo del proceso se ocupa del costo, calidad, tiempo de implementación y eficiencia. Una de las técnicas básicas es el estudio de capacidad del proceso, que determina la posibilidad que tiene un proceso para cumplir las especificaciones.

La información de posibilidad del proceso proporciona datos que permitirán tomar decisiones sobre fabricar o comprar, comprar equipo y seleccionar las rutas del proceso.

La secuencia de operaciones se establece para minimizar las dificultades con la calidad, como por ejemplo el manejo de productos frágiles y la localización de operaciones de precisión en la secuencia. Se usa el estudio de métodos para determinar la mejor manera de ejecutar una operación de producción o una operación de inspección.

Entre otras responsabilidades están el diseño de los equipos, de dispositivos de inspección, y el mantenimiento del equipo de producción.

Producción

Producción tiene la responsabilidad de obtener un producto o servicio de alta calidad.

La calidad no se puede inspeccionar en un producto o servicio; debe estar incorporada

en él.

El supervisor de primera línea es la clave en calidad de un producto o servicio. Debido a que el personal de operación considera a los supervisores de primera línea como representantes de la administración, su habilidad para comunicar las expectativas de calidad es crítica para contar con buenas relaciones con los empleados. Los supervisores de primera línea que son entusiastas en su compromiso con la calidad pueden motivar a los empleados para que obtengan calidad en todas y cada una de las partes y, en consecuencia, en la unidad final. Es responsabilidad del supervisor proporcionar al empleado las herramientas necesarias para el trabajo, proporcionar instrucciones sobre el método para efectuar el trabajo, y sobre la calidad esperada del mismo, así como proporcionar retroalimentación sobre el desempeño.

Para que el operador conozca lo que se espera, debe recibir periódicamente sesiones de capacitación sobre la calidad que refuerzan el compromiso de la administración con la calidad. Durante las sesiones de entrenamiento se puede asignar tiempo a presentaciones por parte del personal de campo, a discusiones sobre las fuentes de variación de la calidad, a métodos para mejorar la calidad, etc. El principal objetivo de las sesiones es desarrollar una actitud de “inclinación hacia la calidad,” y un ambiente donde puedan florecer las comunicaciones en dos sentidos, sin castigos. El personal de Operación, y en realidad todo el personal, no sólo debe hacer su trabajo, sino buscar formas para mejorarlo.

De acuerdo con Deming, sólo 15% de los problemas con la calidad se puede atribuir al personal de operación; la otra parte se debe al resto del sistema. Con el control estadístico del proceso se vigila eficazmente éste, y es un método invaluable para mejorar la calidad. Se debe capacitar al personal de operación para efectuar su propio control estadístico de proceso en cada estación de trabajo.

Inspección y pruebas

Inspección y pruebas tiene la responsabilidad de evaluar la calidad de los artículos comprados y producidos e informar los resultados. Los otros departamentos usan los informes para emprender acciones correctivas cuando sea necesario. La inspección y pruebas puede ser un área por sí misma, o parte de Producción, o parte de Aseguramiento de la calidad. También podría ubicarse tanto en Producción como en Aseguramiento de la calidad.

Aunque la inspección la hacen representantes del departamento de Inspección y pruebas, no releva a Operación de su responsabilidad de producir un producto o servicio de alta calidad, y de hacer sus propias inspecciones. De hecho, con la producción automática, con frecuencia los trabajadores tienen tiempo para hacer una inspección al 100% antes y después de una operación. Uno de los grandes problemas con la actividad de inspección es la tendencia a considerar al inspector como “policía,” que tiene la responsabilidad de la calidad. Esta actitud puede causar una inspección ineficaz por parte del operador, y un deterioro de la calidad.

Para llevar a cabo la actividad de inspección se necesita equipo exacto de medición. En el caso normal, ese equipo es comprado, sin embargo puede ser necesario diseñarlo y construirlo en cooperación con Diseño de procesos. En cualquier caso, el equipo de medición debe ser conservado en un estado constante de mantenimiento y calibración.

Es necesario vigilar continuamente el desempeño de los inspectores. Los indicios son que ciertas no conformidades son más difíciles de encontrar, que las capacidades de los inspectores varían, o que el nivel de calidad afecta a la cantidad de no conformidades informadas. Se deben usar muestras de composición conocidas para evaluar y mejorar el desempeño de los inspectores.

La eficiencia de la actividad de evaluación es función de los métodos y procedimientos de inspección (cantidad inspeccionada, tipo de muestreo y lugar de la inspección). Es necesaria la cooperación entre Diseño de procesos, Inspección y pruebas, Producción y Aseguramiento de calidad, para maximizar el desempeño del inspector.

Inspección y pruebas debe concentrar la mayor parte de sus esfuerzos en el control estadístico de la calidad, que conducirá al mejoramiento de la calidad. Pasar los artículos conformes y desechar los no conformes no es control de calidad. La calidad no puede inspeccionarse en un producto o servicio. Depender de la inspección en masa para controlar la calidad, en la mayoría de los casos, es desperdiciar tiempo, dinero y esfuerzo.

Empaque y almacén

Empaque y almacén tiene la responsabilidad de preservar y proteger la calidad del producto o servicio. El control de calidad debe abarcar más allá de Operaciones, para distribuir, instalar y usar el producto. Un cliente insatisfecho no se ocupa de dónde habrá sucedido la condición no conforme.

Se necesitan especificaciones de la calidad para proteger al producto durante su tránsito en todo tipo de transporte común: camión, ferrocarril, barco y avión. Esas especificaciones se necesitan para las vibraciones, choques y condiciones del ambiente, como temperatura, humedad y polvo. Se necesitan otras especificaciones más respecto al manejo del producto durante su carga, descarga y almacenamiento. A veces es necesario cambiar el diseño, para corregir dificultades con la calidad que se presentan en Tránsito. 

En algunas empresas, la responsabilidad por el diseño del empaque se asigna a Ingeniería de diseño, y no a Empaque y almacén. Mientras se esperan posteriores procesamientos, venta o uso, el almacenamiento presenta problemas adicionales a la calidad. Son necesarios especificaciones y procedimientos para asegurar un almacenamiento adecuado y un uso inmediato para minimizar deterioros y degradación.

Servicio

Servicio tiene la responsabilidad de proporcionar al cliente los medios para realizar totalmente la función que se pretende que tenga el producto o servicio durante su vida útil. Esta responsabilidad comprende la venta y distribución, instalación, asistencia técnica, mantenimiento y disposición después del uso. Los problemas con el producto o servicio deben corregirse con rapidez, cuando se instalen en forma incorrecta, o fallen durante el periodo de garantía. Un servicio rápido puede hacer cambiar a un cliente insatisfecho, convirtiéndolo en satisfecho.

Servicio y ventas trabajan estrechamente unidos para determinar la calidad que el cliente desea, necesita y obtiene.

Aseguramiento de calidad

Aseguramiento de calidad, o Control de calidad (no importa el nombre) no tiene la responsabilidad directa sobre la calidad, por ello no aparece en la figura 1-1. Ayuda o respalda a las demás áreas para asumir sus responsabilidades de control de calidad.

Aseguramiento de calidad sí tiene la responsabilidad directa de evaluar continuamente la eficacia del sistema de calidad. Determina esa eficacia, evalúa la calidad del momento, determina áreas problema de calidad, o áreas potenciales, y ayuda a corregir o minimizar esas áreas problema. El objetivo general es mejorar la calidad en cooperación con los departamentos responsables.

1er Corte. Modulo 1. LA CALIDAD

Explicación de Actividades

Estará Comprendido por las lecturas de

1. Introducción a la Calidad.
2. Responsabilidad por la Calidad.
3. Director General
4. Computadoras y Control de la Calidad.

Una vez realizadas estas lecturas.  Se abrirá el próximo fin de semana un modulo de ejercicios para completar el 30% del primer corte.

Todos Bienvenidos.

Mi nombre es José Angel Márquez Acevedo, soy ingeniero industrial egresado hace 12 años de la UNEXPO. Tengo estudios de postgrado en Seguridad, Higiene y Ambiente, Docencia y una maestría en Ingeniería Industrial. Tengo 10 años impartiendo conocimientos en varias instituciones universitarias de la zona y tengo amplia experiencia laboral. Desde ya pueden contar conmigo. Importante que me hagan saber sus inquietudes y comentarios en el area de post. Su participación activa formara parte también de la evaluación continua. 

Me podran encontrar siempre a traves del hangout del gmail: jmarquez.docente@gmail.com 

UNIDAD 1. PUNTO 3. INTRODUCCION A LA CALIDAD

La Calidad.

Cuando se usa el término calidad, solemos imaginar un excelente producto o servicio, que cumple o rebasa nuestras expectativas. Estas expectativas se basan en el uso que se pretende dar y en el precio de venta. Por ejemplo, el cliente espera un desempeño diferente entre una rondana plana de acero y una rondana cromada de acero, porque son de distintos grados. Cuando un producto sobrepasa nuestras expectativas, a eso lo consideramos calidad. Entonces, la calidad es algo intangible que se basa en la percepción.

La calidad se puede definir como sigue:  Q=P/E.

donde Q calidad

P desempeño

E expectativas

Si Q es mayor que 1.0, el cliente tiene una buena noción del producto o servicio. Es claro que la determinación de P y E se basará con más probabilidad en la percepción, donde el vendedor determina el desempeño y el cliente determina las expectativas. Las expectativas de los clientes son cada vez más demandantes.

La American Society for Quality (ASQ) define a la calidad como un término subjetivo para el cual cada persona o sector tiene su propia definición. En su aplicación técnica, la calidad puede tener dos significados: las características de un producto o servicio que inciden en su capacidad para satisfacer las necesidades explícitas o implícitas,o un producto o servicio que está libre de deficiencias.

Una definición más trascendente de la calidad aparece en la norma ISO 9000: 2000. En ella, la calidad se define como el grado con el que un conjunto de características inherentes cumple los requisitos. Grado significa que se puede usar calidad con adjetivos como mala, buena y excelente. Inherente se define como que existe en algo, en especial como una característica permanente. Las características pueden ser cuantitativas o cualitativas. Un requisito es una necesidad o expectativa que se especifica; en general está implícita en la organización, sus clientes y otras partes interesantes, o

bien es obligatoria.

La calidad tiene nueve dimensiones diferentes que se muestran en la tabla 1-1, con sus significados y explicaciones aplicadas a una TV de plasma. Esas dimensiones son algo independientes, y entonces, un producto puede ser excelente en una dimensión, pero promedio o malo en otra. Hay muy pocos productos, si es que los hay, que son sobresalientes en las nueve dimensiones. Por ejemplo, se consideraba que los japoneses producían automóviles de muy alta calidad en la década de 1970, de acuerdo sólo con las dimensiones de confiabilidad, conformidad y estética. Por consiguiente, se puede determinar si el producto es de calidad usando algunas dimensiones de la calidad.



El departamento de Ventas tiene la responsabilidad de identificar la importancia relativa de cada dimensión de la calidad. A continuación esas dimensiones se traducen en requisitos para desarrollar un nuevo producto, o para mejorar uno existente. El control de calidad es el uso de técnicas y actividades para lograr, mantener y mejorar la calidad de un producto o servicio. Implica la integración de las siguientes técnicas y actividades:

1. Especificaciones de lo que se necesita.
2. Diseño del producto o servicio, para cumplir las especificaciones.
3. Producción o instalación que cumplan todas las intenciones de las especificaciones.
4. Inspección para determinar la conformidad con las especificaciones.
5. Examen del uso, para obtener información para modificar las especificaciones, si es necesario.

La adopción de estas actividades proporciona el mejor producto o servicio al cliente, con un costo mínimo. La intención debe ser una mejora continua de la calidad.

El control estadístico de la calidad (SQC, de statistical quality control) es una rama de la administración de la calidad total, que se definirá luego. Es la colección, análisis e interpretación de datos que se usan en actividades de control de calidad. Gran parte de este libro subraya el método estadístico de control de calidad, pero es sólo parte de la visión global. El control estadístico del proceso (SPC, de statistical process control) y el muestreo de aceptación son las dos partes principales del control estadístico de la calidad.

Todas las acciones, planeadas o sistemáticas, necesarias para proporcionar una confianza adecuada de que el producto o servicio va a satisfacer determinados requisitos de la calidad se llama aseguramiento de la calidad. Implica asegurarse de que la calidad es la que debería ser. Esto comprende una evaluación continua de la adecuación y la efectividad, con el objeto de aplicar medidas correctivas oportunas, e iniciar la retroalimentación cuando sea necesaria.

La administración de la calidad total (TQM, de total quality management) es al mismo tiempo una filosofía y un conjunto de principios conductores que representan la base de una organización en mejora continua. Es la aplicación de métodos cuantitativos y de recursos humanos para mejorar todos los procesos en una organización, y para exceder las necesidades del cliente, ahora y en el futuro. La TQM integra las técnicas administrativas fundamentales, los esfuerzos existentes para mejorar, y herramientas técnicas, todo bajo un método disciplinado.

Un proceso es un conjunto de actividades interrelacionadas que usa entradas específicas para producir salidas específicas. La salida de un proceso generalmente es la entrada de otro. Proceso se refiere tanto a actividades comerciales como de producción.

Cliente se refiere tanto a clientes internos como externos, y proveedor se refiere a tanto proveedores internos como externos.

Reseña histórica

Sin duda, la historia del control de calidad es tan antigua como la industria misma. Durante la Edad Media, la calidad era controlada en gran medida por los largos periodos de entrenamiento establecidos por los gremios. Esa capacitación inyectaba orgullo en los trabajadores, por la calidad de sus productos, que eran hechos a la medida.
El concepto de especialización de la mano de obra fue introducido durante la Revolución Industrial. El resultado fue que un trabajador ya no fabricaba todo el producto, sino sólo una parte. Este cambio causó una declinación en la calidad de la mano de obra, porque ya no se necesitaban trabajadores calificados.

La mayor parte de los productos fabricados durante ese periodo temprano no eran complicados; en consecuencia, la calidad no se afectó mucho. De hecho, al mejorar la productividad, los costos decrecieron, lo que causó menores expectativas de los clientes. A medida que los productos se volvieron más complicados, y los empleos más especializados, se hizo necesario inspeccionar los productos después de fabricarlos.

En 1924,W. A. Shewhart, de Bell Telephone Laboratories, desarrolló una gráfica estadística para controlar variables en productos. Se considera que esta gráfica (o cuadro) fue el inicio del control estadístico de la calidad. Después, en esa misma década,

H. F. Dodge y H. G. Romig, ambos también de Bell Telephone Laboratories, desarrollaron el área de muestreo de aceptación como sustituto de la inspección al 100%.

En 1942 se hizo aparente el reconocimiento del valor del control estadístico de la calidad. Desafortunadamente, en Estados Unidos los gerentes no reconocieron este valor.

En 1946 se formó la American Society for Quality. Esta organización, mediante sus publicaciones, conferencias y sesiones de capacitación, ha promovido el uso de calidad para todos los tipos de producción y servicio.

En 1950,W. Edwards Deming, que había aprendido de Shewhart el control estadístico de la calidad, presentó una serie de conferencias sobre métodos estadísticos frente a ingenieros japoneses, y sobre responsabilidad por la calidad a los directores generales de las más grandes organizaciones en Japón. Joseph M. Juran viajó a Japón por primera vez en 1954, y enfatizó la responsabilidad de la administración en el logro de la calidad. Con esos conceptos, los japoneses establecieron las normas de calidad para que el resto del mundo las adoptara.

En 1960 se formaron los primeros círculos de control de calidad, con el propósito
de mejorar la calidad. Los trabajadores japoneses aprendieron y aplicaron técnicas
estadísticas sencillas.

Para fines de la década de 1970 y principios de la de 1980, los gerentes estadounidenses viajaban con frecuencia a Japón con el fin de aprender acerca del milagro japonés. En realidad esos viajes no eran necesarios, ya que podrían haber leído las publicaciones de Deming y Juran. Sin embargo, comenzó un renacimiento de la calidad en los productos y servicios estadounidenses, y para mediados de la década de 1980, se publicaron los conceptos de la administración de la calidad total.

A finales de la década de 1980, la industria automotriz comenzó a dar importancia al control estadístico del proceso (SPC). Se pidió a los proveedores, y a sus respectivos proveedores, adoptar esas técnicas. Otras industrias y el Departamento de la Defensa en Estados Unidos también implementaron el control estadístico del proceso.

Se estableció el Premio Nacional de Calidad Malcolm Baldrige, y se convirtió en la medida de la administración de la calidad total. Genechi Taguchi introdujo sus conceptos de diseño de parámetros y tolerancias, y dio lugar a un resurgimiento del diseño de experimentos (DOE, de design of experiments) como un método valioso para mejorar la calidad.

En la década de 1990, continuó el énfasis en la calidad en la industria automotriz, cuando el modelo Saturn quedó en tercer lugar en satisfacción del cliente, después de los dos automóviles japoneses más costosos. Además, la norma ISO 9000 se convirtió en el modelo mundial para los sistemas de calidad. La industria automotriz modificó la ISO 9000 para dar mayor importancia a la satisfacción del cliente, y adicionó elementos en el proceso de aprobación de la producción de partes, la mejora continua y las posibilidades de fabricación. La norma ISO 14000 fue aprobada como modelo mundial para sistemas de administración del medio ambiente.

Para el año 2000, el enfoque se desplazó hacia la tecnología de la información dentro de una organización, y fuera de ella a través de Internet.

Sistema métrico.

En 1960, el Comité Internacional de Pesas y Medidas modificó el sistema métrico. Esa modificación originó el Sistema Internacional de Unidades (SI), cuyas unidades básicas son:

• Longitud – metro (m)
• Masa – kilogramo (kg)
• Tiempo – segundo (s)
• Corriente eléctrica – ampere (A)
• Temperatura termodinámica – kelvin (K)
• Cantidad de materia – mol (mol)
• Intensidad luminosa – candela (cd)

Estas unidades básicas se combinan para formar otras unidades, como kg/m2 (psi) y m/s (pie/s)